JIDOKA, IMPLEMENTACION DE LA FILOSOFIA DE CERO DEFECTOS

Hoy  en día  las empresas buscan  brindar un servicio o producto de calidad, con el fin de que  en la medida en que se automaticen los procesos  de producción de  la organización se evite que cualquier pieza o producto defectuoso avance a lo largo de la linea de producción. Es por esto que surge el concepto de JIDOKA, termino revolucionario que se basa en la  filosofía de cero defectos, propuesto por  Philip Crosby, esta filosofía básicamente trata de que la mejora de la calidad se basa en los siguientes puntos:

1. Definir la calidad como el cumplimiento  de los requisitos establecidos.
2. el sistema que causa  la calidad es la prevención.
3. el único estándar de rendimiento  valido es cero defectos.
4. la medición de las calidades  es el precio por el incumplimiento.

Es por esto que el JIDOKA, es una filosofía vanguardista utilizadas  por las empresas que desean  mejorar su calidad.


Que es JIDOKA?

Es un término de origen japonés. En el mundo del  Lean Manufacturing significa “automatización con un toque humano”. Jidoka permite que el proceso tenga su propio autocontrol de calidad. Así, por ejemplo, si existe una anormalidad durante el proceso, este se detendrá ya sea automática o manualmente, impidiendo que las piezas defectuosas avancen en el proceso. Todo lo contrario a los sistemas tradicionales de calidad, en los cuales las piezas son inspeccionadas al final de su proceso productivo.  Jidoka mejora la calidad en el proceso ya que solo se producirán piezas con cero defectos.

La aplicación del  JIDOKA se remonta al año 1900 por Taichi Ohno, al ser usado en el sistema de producción TOYOTA, Lean Manufacturing y el mantenimiento productivo total. En aquel entonces, se basaba en autorizar al operario de la máquina y si en algún caso ocurría un problema en la línea de flujo, el operario podía parar la línea de flujo. En última instancia las piezas defectuosas no pasarían a la siguiente estación. Este concepto minimizaría la producción de defectos de desperdicio, sobre producción y minimizar los desperdicios. También su enfoque es comprender las causas de los problemas y luego tomar medidas preventivas para reducirlos. 

CUATRO PASOS PARA EL JIDOKA

1.       Detectar la anormalidad: Estas se pueden detectar tanto en los  procesos en los que intervienen máquinas como en los procesos que intervienen personas. En el primer caso, se construyen mecanismos dentro de las máquinas, los cuales detectan anomalías y automáticamente paran la máquina durante el tiempo de ocurrencia. En el caso de personas, se les da la autoridad para detener  una línea entera de producción.

2.        Parar: Se puede pensar que la línea de producción al ocurrir una anomalía toda la producción entra en una gran parada hasta que el problema sea resuelto. En realidad, las líneas de producción se pueden dividir en secciones y estas a su vez en estaciones de trabajo, de forma que cuando una estación de trabajo avisa de su problema, la línea sigue produciendo, teniendo un tiempo de ciclo para resolver el problema hasta que la sección de la línea entra en parada.

3.        Fijar o corregir la condición anormal: Para volver a este ritmo, usaremos distintas opciones como pueden ser:         

·         Poner a funcionar un proceso excepcional, ejemplo , Kanban(sistema de señal por tarjetas).

·         Poner una unidad en estación de re–trabajo.

·          Parar la producción hasta que una herramienta rota sea arreglada

4.       Investigar la causa raíces instalar las contramedidas: Para investigar la causa tenemos que bajar al nivel del usuario del proceso para, por ejemplo, a través del método de “los cinco por qué” encontrar la raíz del problema. Una vez investigado podemos instalar una solución permanente que haga que este problema no vuelva a suceder.

A continuación se muestra un vídeo en el que se explica  de manera explicita este sistema de mejora de la calidad.

http://www.youtube.com/watch?v=c6KVeDbgRgU&feature=youtube_gdata_player&noredirect=1

APLICACIONES

    En cuanto a aplicaciones del lean manufacturing en la ingeniería de software, encontramos GENEXUS, es la primera herramienta inteligente para crear, desarrollar y mantener, en forma automática aplicaciones multiplataforma de misión crítica, que fácilmente se adaptan a los cambios del negocio y a las nuevas posibilidades brindadas por la evolución tecnológica, distribuido por la compañía Uruguaya Artech. 

Genexus es una herramienta computacional que  crea, desarrolla y mantiene de forma automática aplicaciones multiplataforma de misión critica, que fácilmente se adaptan a los cambios del negocio y  a las nuevas  posibilidades brindadas por  la evolución tecnológica.

Este programa permite simular de manera concisa los procesos,  describiendo la realidad utilizando lenguajes de programación y plataformas  tecnológicas que permita conservar el conocimiento del negocio. Ademas, se caracteriza  en ser productivo, rápido y ágil, tiene una  multiplataforma, es flexible, potente y simple.

GeneXus genera código para múltiples lenguajes, incluyendo: Cobol, RPG,Visual Basic, Visual FoxPro, Ruby, C#, Java para múltiples plataformas móviles, incluyendo Android o Blackberry, y Objective-C para aparatos Apple. Los DBMSs más populares son soportados, como Microsoft SQL Server,Oracle, IBM DB2, Informix, PostgreSQL y MySQL.

DESARROLLO DE GENEXUS

•  GeneXus 1, fue lanzada el 1 de julio de 1989.
•   GeneXus X, fue lanzada el 30 de abril de 2008.
• GeneXus X Evolution 1, fue lanzado en el 2009.
•  GeneXus X Evolution 2, fue lanzado el 15de Marzo en el 2012.